神木煤化工能源公司充分運用對標管理“金鑰匙”，通過5個項目對標活動，實現降本增效1700余萬元！
蘭炭專項對標，降本增效1183萬元
以“降低蘭炭單耗、原煤限價采購、原煤摻配”作為自救的首要破局點，能源公司先后進行數次對標活動，結合實際修訂了《特殊時期蘭炭激勵政策》，優化了按“蘭炭產量和單耗雙控制”的分級分類激勵，蘭炭爐由9臺增開到12臺，效果突顯。同時，自主更換8mm口徑入爐煤篩底為5mm，提高了塊煤入爐率，使焦面占比降低3%，減少了油渣清理頻率。為應對面煤和焦面銷售困境，能源公司停止采購混煤、原煤，選擇采購洗中塊，同步加強周邊煤礦進場原料煤質量管理。目前，退沫率從20%多降低至15%；蘭炭入爐單耗平均從1.45t/t降低1.38t/t；煤焦油出油率平均從10%提升至11%；原煤庫存從10余萬噸降至3.3萬噸；蘭炭庫存從9萬噸降至5.8萬噸，綜合實現降本增效1183萬元。
電極糊專項對標，力降成本175萬元
此前，能源公司電極糊采購方式為單一來源，受供應商定價約束，成本可控性極小。為降低電極糊采購成本，經多次調研周邊電石企業采購價格后又到神木市電石集團有限責任公司開展電極糊專項對標學習。了解基本情況后多次赴省外尋找其他電極糊廠家進行商談，最終采取多輪談判，倒逼原供應商下調價格，由原來4600元/噸下調至4350元/噸，按全年采購電極糊7000噸計算，降低采購成本175萬元。
電石爐開車率對標，綜合節約230萬元
非計劃停車是企業運轉過程中不可避免的現象。但能源公司之前的電石爐開車率96.45%，與同行業標桿企業相比仍有差距。為提升開車率，通過對標活動“求取真經”，多措并舉開展“三比五優”勞動競賽活動、建立設備維保維修臺賬、嚴格控制入職人員的學歷與專業問題、加強員工業務操作技能培訓工作、引進先進智能設備，為提升電石爐開車率保駕護航。目前，電石爐開車率為98.2%，4臺爐共減員12人，維修成本同比減少至17.65元，綜合節約費用230萬元，并連續兩年獲得電石行業能效“領跑者”標桿企業榮譽稱號。
氨水降耗對標，降耗降本95萬元
自2014年鍋爐脫銷改造后，能源公司氨水消耗一直偏高。通過省內外對標、周邊標桿企業調研等方式，反復研討、論證，最終決定更換脫硝平臺兩臺稀釋風機，檢查氨氣門、疏通氨氣噴嘴。該項目成功投運后，每小時可降低氨水消耗量10—15L，按照每年8000小時的運行時間，每噸氨水740元的采購價格計算，可節約生產成本9萬元。此外，進行了優化工藝操作，減少蒸發器出口噴嘴堵塞問題，減少氨逃逸結晶，降低氨水消耗量，為鍋爐設備“安穩長滿優”運行提供了保障。工藝改造后，氨水蒸發器出口氨氣溫度提高10-15℃，有效延長空預器滿負荷運行周期1個月，按每小時可多產蒸汽20t，每小時1000KW負荷4.2t的蒸汽耗，上網電價0.2765元計算，可節約生產成本95萬元，實現降耗與創效雙豐收。
優化污水對標，實現降本50萬元
能源公司污水產水COD化驗一直使用傳統電磁爐手動加熱蒸煮重鉻酸鉀法進行滴定分析，存在化驗操作煩瑣、速度慢、曝氣不均勻，氧化池偏流、水池水位不均衡等諸多弊端。對標后通過加裝曝氣管道控制閥，節約用電20.35kw，O級氧化池進行打孔平衡水量，達到曝氣均衡。此外，該項目升級全自動控制柜，代替原手動分析法后，全年節約費用1000元。同步實施了無人值守模式，進一步優化了崗位編制，節約人工成本28.8萬元/年。改造后污水處理實現外委轉自修，節約檢修費用約16萬元/年。現污水水質COD指標降至15—30mg／L、氨氮降至10mg/L以下、厭氧池溶氧降至300ppb以下、水解酸化池溶氧降至200—500ppb、氧化池溶氧降至2000—4000ppb，效果顯著，累計降本50萬元。（郭義軒）
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